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1.1機械拋光

通過切割機械拋光，拋光后表面塑性變形凸光滑表面拋光方法去除，一般用油石、羊毛輪、砂紙、以手工操作為主，特殊部位如轉盤表面，可以使用輔助工具，如表面質量要求高的可采用超精密拋光。超精密拋光是一種特殊的磨削工具。在含有磨料的拋光液中，將其壓在工件的加工表面上進行高速旋轉。使用這種技術，ra0.008μm的表面粗糙度可以達到，這是最高的各種拋光方法。這種方法常用于光學透鏡模具。

1.2化學拋光

化學拋光是使材料溶于化學介質表面的凹部多于凹部，從而獲得光滑表面。該方法的主要優點是不需要復雜的設備，能對復雜工件進行拋光，同時能同時拋光大量工件，效率高。化學拋光的核心問題是拋光液的制備。化學拋光獲得的表面粗糙度通常為10μm。

1.3電解拋光

電解拋光的基本原理與化學拋光相同，即表面選擇性溶解材料上的小凸部光滑。與化學拋光相比，陰極反應的效果可以消除，效果更好。電化學拋光過程分為兩個步驟：

（1）宏觀整平的溶解產物擴散到電解液中，材料表面粗糙，Ra為1μm。

（2）微光整平陽極極化，表面亮度增加，Ra＜1米。

1.4超聲波拋光

工件置于磨料懸浮液中，置于超聲場中，磨削材料通過超聲振動在工件表面進行磨削和拋光。超聲波加工具有較小的宏觀力，不會引起工件的變形，但制造和安裝模具很困難。超聲波處理可以與化學或電化學方法相結合。在溶液腐蝕和電解的基礎上，采用超聲波振動攪拌液將工件與工件表面分離，表面附近的腐蝕或電解質均勻。超聲波在液體中的空化效應還可以抑制腐蝕過程，促進表面發光。

1.5流體拋光

流體拋光是利用高速液體及其攜帶的磨料顆粒在工件表面拋光工件的目的。常用的方法有磨料射流加工、液體射流加工、流體動態磨削等。流體動力磨削是由液壓驅動，使磨料流體介質高速流過工件表面。介質主要由特殊的化合物（聚合物類物質）在低壓力下流動并與磨料混合而成，磨料可由碳化硅粉末制成。

1.6磁研磨拋光

磁力研磨是利用磁性磨料在磁場作用下形成磨料刷，磨削工件。該方法處理效率高，質量好，工藝條件易于控制，工作條件良好。用合適的磨料，表面粗糙度可達到Ra0.1μm。

塑料模具加工中的拋光與其他行業所要求的表面拋光有很大的不同。嚴格地說，模具的拋光應該稱為鏡面加工。它不僅對拋光本身有很高的要求，而且對表面平整度、平滑度和幾何精度也有很高的要求。表面拋光通常只需要明亮的表面。鏡面加工的標準分為四個層次：AO = ra0.008 M，M = ra0.016 A1，A3，A4 = ra0.063 ra0.032 M，M，電解拋光的幾何精度，拋光液是精確控制零件，化學拋光，超聲波拋光非常困難，磁研磨拋光等方法的表面質量達不的要求，所以精密模具加工或在鏡子的機械拋光。

機械拋光的2.1個基本程序

要獲得高質量的拋光效果，最重要的是要有高質量的拋光工具和配件，如油石、砂紙和金剛石研磨膏。拋光方案的選擇取決于預加工后的表面條件，如機械加工、電火花加工、磨削加工等。機械油料的一般過程